Поделиться ссылкой
Список тегов
Популярное
Наши друзья
RadioStorage.net - электронные схемы, статьи и программы радиолюбителю, самоделки своими руками

Технология изготовления самодельных металлических корпусов

Изготовление металлических корпусов для радиоэлектронных устройств, измерительных приборов и т. д. связано с определенными трудностями. Между тем известен метод конструирования корпусов, позволяющий очень простыми средствами добиться выразительной формы. Корпуса, изготовленные по этому методу, не требуют сварки, пайки, а число соединительных винтов минимально.

Представим себе две П-образные гнутые панели (рис. 1,а), размеры которых подобраны таким образом, что при установке одной панели в другую получается замкнутый объем корпуса (рис. 1,6). В этом, собственно, и заключается предлагаемый метод построения корпусов из гнутых панелей.

Принцип конструирования корпусов из гнутых панелей

Рис. 1. Принцип конструирования корпусов из гнутых панелей.

Для соединения панелей нужны стойки, конструкция и способ крепления которых показаны иа рис. 2. Стойка 3 не только скрепляет верхнюю панель 1 корпуса с нижней панелью 5, но и крепит к корпусу шасси 6, являющееся основой электрической и механической частей прибора.

Таким образом отпадает необходимость в дополнительных крепежных деталях, а на поверхность корпуса не выходят лишние винты. Нижняя панель крепится к стойке винтом, проходящим сквозь ножку 4. Такой прием маскирует винт.

Способ скрепления панелей корпуса и шасси

Рис. 2. Способ скрепления панелей корпуса и шасси.

Корпус, изображенный на рис. 1,6, может быть использован для различных радиотехнических устройств. Для корпусов, изготовляемых таким методом, лучше всего подходит листовой материал нз стали, алюминиевых сплавов, латуни.

Толщина листа зависит от размеров корпуса. Для небольшого корпуса, объемом до 5 дм3, годится лист толщиной 1,5-2 мм.'Для корпуса с большим объемом лист должен быть толще - до 3-4 мм. Эти размеры относятся к основанию корпуса, его нижней панели, несущей основную силовую нагрузку: к ней крепятся шасси и другие элементы конструкции.

Приспособление для гибки и обработки панелей корпусов показано на рис. 3. Оно состоит из двух отрезков уголковой стали, стягиваемых двумя болтами с гайками. Болты служат направляющими при стягивании угольников, не допускают перекоса плоскостей.

Угольники желательно закалить. Длина угольников зависит от длины обрабатываемых деталей, но не должна превышать 300 мм.

Приспособление для изготовления металлических корпусов

Рис. 3. Приспособление для изготовления металлических корпусов.

Обрабатываемую деталь вставляют между угольниками, которые стягивают гайками, навинчивая их на болты, или используют струбцины. Одна из особенностей конструирования корпусов по описываемой технологии состоит в том, что каждую панель изгибают только в одном направлении, т. е. все линии гибки на одной детали параллельны, что упрощает процесс изготовления деталей корпусов.

Рассмотрим простую технологию изготовления корпуса, состоящего всего из двух однотипных П-образных деталей (рис. 4). Одну из них, выполняющую роль несущей, изготовляют из более толстого материала, чем другую, служащую крышкой.

Лучшим материалом следует считать алюминиевый сплав АМцА-П, который обладает повышенной жесткостью и хорошо гнется.

Корпус из листового металла

Рис. 4. Корпус из листового металла.

Элементы оформления корпуса

Рис. 5. Элементы оформления корпуса.

Для соединения деталей такого корпуса между собой можно использовать винты, ввинченные в резьбовые отверстия угольников, приклепанных к несущей детали. Все отверстия в ней и крышке сверлят и обрабатывают после гибки. Изготовление корпуса начинают с расчета размеров заготовок. Например, длину заготовки несущей детали корпуса рассчитывают следующим образом:

l = 2а + с - 2 (R1 + S),

где а - ширина корпуса; с - его высота; R - внутренний радиус изгиба; S - толщина материала.

Определив таким образом длину заготовки несущей детали, ее сгибают, после чего измеряют получившиеся размеры а и с. Если в результате неточности изготовления верхняя и нижняя стороны получились неодинаковыми, большую из них подгоняют до размера а - меньшей. С учетом получившегося размера с определяют ширину заготовки второй детали (с - 2S) и рассчитывают ее длину по приведенной выше формуле, подставляя вместо а величину (а - 5), вместо R1- R2, а вместо S - t. Такая последовательность изготовления деталей гарантирует точное (без зазоров) соединение их по всему периметру.

Для стали и латуни радиус R должен равняться толщине листа, а для алюминиевых сплавов должен быть в 2 раза больше этой толщины. Радиус изгиба на описанном приспособлении составляет 0,5- 0,7 мм, сгибать лист необходимо поперек направления проката. Это направление хорошо видно по характерным рискам или полосам на поверхности материала.

Места изгиба отмечают хорошо заметной линией. Лист зажимают в приспособление так, чтобы линия разметки была на уровне горизонтальной плоскости угольника, касаясь ее. Зажатый в приспособлении лист сгибают сначала вручную, не прибегая к помощи молотка. После того как лист предварительно изогнут, приступают к окончательной обработке сгиба.

На лист в месте сгиба кладут гладкую и достаточно толстую (15-30 мм) пластину из текстолита или гетинакса, по которой и наносят удары молотком. Ни в коем случае нельзя бить молотком непосредственно по поверхности листа - можно испортить деталь.

Перед работой поверхность листа, пластины и губки приспособления следует хорошо очистить от грязи, ибо все неровности и шероховатости инструмента могут перейти на зажатый в приспособлении лист. После контрольной сборки и точной подгонки деталей корпуса можно приступить к его окраске, используя любой способ, указанный в книге.

Эффектный вид корпус приобретает после оклеивания его кожей, текстовинилом или иным кожеподобным материалом (рис. 5). Чтобы создать впечатление объемности и несколько смягчить прямоугольные формы основания, под кожу или ее заменитель можно подложить листовой поролон толщиной 2-4 мм.

В этом случае кромку панели необходимо окантовать хромированным полированным профилем на аккуратных заклепках диаметром не более 1 мм. Профиль обрамления можно согнуть из полоски мягкой латуни толщиной 0,3-0,4 мм. Использовать в окраске корпуса более трех цветов нежелательно - это создает излишнюю пестроту.

Хорошо смотрится устройство, когда и органы управления и панель корпуса окрашены в сочетающиеся тона.

Литература: В.Г.Бастанов. 300 практических советов, 1986г.


 голосов: 0  просмотров: 321   → Мастерская радиолюбителя  

Теги:  корпус  металл

Добавить комментарий
Ваше имя:

Ваш E-Mail:



Введите код с картинки